打车上班，开车自驾游，可以说，我们的生活几乎已经离不开汽车了。但你有没有想过，你每天乘坐的汽车，它的钢板是从哪里来的呢？车主们最在意的油耗，要如何通过减轻汽车的重量实现呢？说到高端制造业，大部分人首先想到的形容词是“高精尖”、“高大上”，仿佛和日常生活相隔甚远。事实上，制造业的每一次技术创新，都和我们的生活息息相关。

科研如炒菜，铁是主菜，碳、硅、锰是佐料

在宝钢，所有的产品研发都是在宝钢中央研究院中实现的。“街上的国产车里，两辆车里就有一辆使用的是我们宝钢生产的汽车板。”宝钢中央研究院汽车板产品开发首席研究员王利话语里透着自豪，“每年，我们都会研发新的汽车板产品，供市场使用。”

汽车板，是宝钢最重要的一项产品。汽车板约占车重的55%至70%，如果这种主材更轻更薄更强韧，汽车性能将大幅提高。

研发的第一步，是成分配置。王利将其比作炒菜：“钢材的主要成分是铁，这就是主菜，而要提升它的强度和韧性，就要增加碳、硅、锰等成分，这些元素就好比是炒菜用的佐料。” 八种元素排列组合，每种元素含量相差0.001%，就会配置出一种全新的钢材。是否达到预期，全在毫厘之间。

配置出来的试验品经过热轧和冷轧就要进到实验室，进行退火和镀锌工艺的确认。“这就好比是炒菜时的火候。”王利说。与成分配置相同，工艺参数包括温度、冷却时间等等，温度超过正负三度，又是一个新的品种。 成分配置、工艺参数确认，这两个环节结束之后，产品就要进行拉伸、碰撞等各项测试实验，实验结果符合要求的产品就可以上线生产。但这个环节，至少需要半年时间。

“比如拉伸测试，就一分钟时间，但这个数据如果不能符合要求，我们就要反复做好几个月。”拉伸实验，测试的是钢板的延伸率，王利告诉我，曾经在研发一款新产品时，延伸率差了2%。为了这2%，团队又重新回到成分配置和退火工艺环节，反复对比调试。“当时真是做梦都想着这2%，梦境里都还在做配比。” 经过半年的反复调试，成分和工艺的反复比对，这个技术难关终于突破。

钢板成分配比

通过实验室的测试之后，产品就将上线生产。试验阶段只是生产几十公斤的钢板，一旦上线，起板就是几十吨乃至上百吨的钢卷。这其中，参数设置可能会由于生产线的放大而导致细微的变化，王利和他的团队需要24小时守在生产一线。“产品第一次上线就好像十月怀胎要生孩子那种心情，又激动又忐忑。有一次半夜两点还一直盯在生产线上。参数稍有问题，就好几卷废钢出去了，压力非常大。生产线不能停下来，我们就一边盯生产，一边改参数。”

2012年，新一代超高强钢产品QP钢在宝钢上线，2017年实现大规模量产。宝钢在全球范围内率先实现实现了该产品的商业化生产，并提供客户使用。王利告诉我，超高强钢汽车板在宝钢已经成为了毋庸置疑的龙头产品，2017年，宝钢的超高强钢汽车板销售量达到45万吨，这也使宝钢在汽车板研发领域站在了世界一流阵营里。

实验室正在工作

服务，从一辆白车身开始

走进宝钢的办公室大楼，可以看到一辆漂亮的白车身，也就是一辆四座轿车的钢板“骨架”。宝钢股份汽车板技术服务首席工程师鲍平向我介绍这款白车身：“未来十年可能用在汽车上的材料和技术，在这款白车身上都综合体现出来了。”

一家钢铁厂，为什么要做车骨架呢？鲍平告诉我，这是为了更充分地了解客户需求：“我们没有真正做一款车的话，我们很难理解用户心里所想。有了这个最新技术和科技的白车身，我们就知道造一款汽车它对钢铁的要求到底是怎么考虑的，我们在为用户提供解决方案的时候也就更有针对性。”

冷轧车间

鲍平首席也是一名地道的“技术流”，如何降低汽车板上零部件的成本，他如数家珍：“前后车座之间的B柱内板，如果用热成型的方式替代原来的焊接，就可以节省10%的成本。”在宝钢，这套“供应商早期介入”的模式被简称为EVI（Early Vendor Involvement），通过全面介入客户从研发到量产的各个环节，以满足客户需求为目的，宝钢来进一步研发和生产。可以说，王利首席以及他所在团队工作的动力，正是来源于这套EVI模式。

除此之外，鲍平首席和技术服务团队还在做更为重要的工作。目前，宝钢已经达到了汽车板领域用钢材料的全球领先地位，然而，与国外对标，依然存在差距：从材料到零件，国内目前还没有形成完善的产业链。

鲍平有个清晰的梦想：“我们跟汽车厂一起，从零件设计、模具设计、模具材料，到整个零件制造，结合上海大学、模具厂、用户，打造一个中国的热成型产业链，带动整个中国的汽车产业链的进步，带动中国汽车制造业的提升。”

从材料研发入手，带动产业链升级，宝钢希望走出一条将创新和服务结合起来的路。宝钢股份中央研究院院长吴军表示：“这个过程中，我们希望政府能够给予更多的人才政策支持，比如降低高端人才的税收等等，使得我们真正能把顶级的人才汇集到上海市科创中心的平台上。”

（看看新闻knews记者 王抒灵 蒋金轮 张沪新 编辑：傅群）